I tubi corrugati a doppia- parete sono ampiamente utilizzati nel drenaggio municipale, nei sistemi fognari, nei canali sotterranei stradali e nella protezione dei cavi sotterranei grazie all'elevata rigidità dell'anello, alla leggerezza e al foro interno liscio.
Passaggio 1: preparazione delle materie prime
La materia prima principale per i tubi corrugati a doppia-parete è l'HDPE (polietilene ad alta-densità), a volte il PVC-U per progetti specifici. La resina viene miscelata con gli additivi necessari come masterbatch colorato, stabilizzante UV e coadiuvante di lavorazione in base alla formula del prodotto. Un buon rapporto di miscelazione dei materiali influisce direttamente sulla rigidità dell'anello del tubo, sulla finitura superficiale e sulla stabilità della produzione.
Passaggio 2: estrusione e fusione
Il materiale miscelato viene immesso in un estrusore a-vite singola o bi-vite. All'interno del cilindro dell'estrusore, il materiale viene riscaldato, compresso e fuso in una massa fusa uniforme. Per la produzione di tubi a doppia parete-, vengono solitamente utilizzati due estrusori - uno per lo strato corrugato esterno e uno per lo strato liscio interno. La temperatura di fusione viene attentamente controllata per garantire che entrambi gli strati si uniscano perfettamente.
Passaggio 3: stampaggio dell'ondulazione
Questa è la fase fondamentale della produzione dei tubi DWC. Il materiale fuso entra in uno stampo ondulatore costituito da una serie di blocchi di stampo mobili. Lo strato esterno assume la forma ondulata durante la formatura sottovuoto, mentre lo strato interno rimane liscio. I blocchi dello stampo si muovono continuamente insieme al tubo, formando la caratteristica struttura a doppia-parete.
Passaggio 4: raffreddamento e dimensionamento
Dopo la corrugazione, il tubo passa attraverso una vasca di raffreddamento sotto vuoto. L'acqua di raffreddamento viene spruzzata sulla superficie del tubo per solidificare rapidamente la struttura. La corretta velocità di raffreddamento è fondamentale - troppo veloce può causare stress interno, troppo lenta può deformare le ondulazioni.
Passaggio 5: tagliare e impilare
Il tubo raffreddato viene tagliato alla lunghezza richiesta (solitamente 6 o 12 metri per pezzo) da una sega da taglio automatica. I tubi finiti vengono quindi impilati, ispezionati e imballati per la consegna. Alcune linee di produzione aggiungono anche una bicchieratrice in linea per formare le estremità delle prese per una facile installazione.
| Fase del processo | Attrezzatura chiave | Parametro principale | Problema comune da tenere d'occhio |
|---|---|---|---|
| Miscelazione dei materiali | Miscelatore/essiccatore a tramoggia | Temperatura e tempo di asciugatura | L'umidità provoca bolle superficiali |
| Estrusione | Estrusore monovite/bivite- | Temperatura di fusione 180–220 gradi (HDPE) | Fusione non uniforme → parete debole |
| Ondulazione | Ondulatore con blocchi di stampo | Grado di vuoto e velocità della linea | Scarsa formatura → ondulazione poco profonda |
| Raffreddamento | Serbatoio di raffreddamento sotto vuoto | Temperatura dell'acqua e durata del raffreddamento | Retrazione irregolare → ovalizzazione |
| Taglio | Sega da taglio automatica | Tolleranza sulla lunghezza di taglio | Bave o superficie con taglio irregolare |
Materie prime comuni e applicazioni tipiche
| Materiale | Diametro tipico | Applicazione principale |
|---|---|---|
| HDPE | 110 mm – 1200 mm | Drenaggio comunale, fognatura, canale sotterraneo |
| PVC-U | 110 mm – 800 mm | Drenaggio degli edifici, canalina per cavi |
| PP | 90 mm – 600 mm | Drenaggio industriale, progetti chimici |
Quando si seleziona una linea di estrusione di tubi corrugati a doppia parete-, prestare attenzione a tre punti chiave: capacità dell'estrusore, stabilità dell'ondulatore ed efficienza del sistema di raffreddamento. Una linea di produzione stabile riduce il tasso di scarto e fa risparmiare sul costo del materiale nel lungo periodo.
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