1. Controllo della fonte: garantire materie prime e alimentazione di qualità
Pretrattamento rigoroso delle materie prime: dopo la miscelazione, la polvere di resina PVC e altri additivi possono contenere impurità. Si consiglia di installare uno schermo sufficientemente fine prima dell'ingresso di alimentazione per intercettare fisicamente le particelle di grandi dimensioni. Se viene utilizzato materiale riciclato, assicurarne la pulizia per evitare che le impurità ostruiscano la testa della filiera.
Alimentazione stabile: la polvere di PVC ha una scarsa fluidità e tende a formare "ponti" nella tramoggia, causando interruzioni dell'alimentazione. È possibile utilizzare dispositivi anti-ponti o apparecchiature con sistemi di alimentazione forzata per garantire un flusso di materiale regolare. Inoltre, la velocità di alimentazione deve essere adattata alla velocità di estrusione. Un'alimentazione eccessivamente veloce può causare l'accumulo di materiale nel cilindro, mentre il materiale non plastificato che non può essere scaricato in tempo provocherà intasamenti.
2. Trasporto del materiale fuso: ottimizzazione della gestione dei cilindri e delle viti
All'interno della canna, anche impostazioni errate della temperatura possono causare intasamenti. Ad esempio, se la temperatura nella sezione posteriore della canna è troppo elevata, il PVC si scioglierà prematuramente prima di raggiungere lo sfiato, facendo sì che il materiale riempia le scanalature delle viti e ostruisca i canali di sfiato. È necessario garantire, in base al design della vite, che il materiale sia completamente fuso solo quando raggiunge lo sfiato. Un consiglio pratico per la risoluzione dei problemi è provare ad aumentare la temperatura nelle zone 2 e 3 del fusto di 5–10 gradi o ad abbassare la temperatura nella zona 1 di 10–20 gradi, per bilanciare la capacità di trasporto tra le sezioni anteriore e posteriore.
3. Scarico dei gas di scarico: prevenzione di fuoriuscite di materiale e intasamenti all'uscita del vuoto
L'uscita dell'aspirapolvere è un'altra area comune soggetta a ostruzioni. Il materiale "fuoriesce" dall'uscita e intasa le tubazioni, in genere per i seguenti motivi:
Problemi di configurazione delle viti: capacità di trasporto non corrispondenti tra le viti del primo- e del secondo-stadio determinano un'alimentazione insufficiente al secondo stadio, provocando il riflusso del materiale nell'uscita.
Condizioni di processo inadeguate: come eccessiva resistenza dello stampo o schermi filtranti eccessivamente fini.
Difetti di progettazione nella porta di sfiato: un'apertura di dimensioni errate o una struttura mal-concepita può causare l'accumulo di fusione in tale punto.
4. Impostazione della filiera: garantire un flusso senza ostacoli tra la testa della filiera e il manicotto di dimensionamento
I blocchi nella matrice e nel manicotto di dimensionamento influiscono direttamente sulla qualità di formatura del tubo.
Testa portapettini e rete filtrante: la rete filtrante (cambiafiltro) all'interno della testa portapettini è un componente di filtrazione critico che tende a intasarsi a causa di impurità o materiali decomposti. Sono necessarie l'ispezione e la pulizia regolari delle aree difficili-da-raggiungibili all'interno della testa della filiera, poiché questi punti tendono ad accumulare materiale decomposto, formando fanghi che possono bloccare i canali di flusso. Inoltre, mantenere una pressione stabile prima e dopo lo schermo del filtro; un improvviso picco di pressione è in genere un segno di intasamento.
Manicotto di dimensionamento: è fondamentale per la modellatura e il raffreddamento ed è anche molto soggetto a intasamento. Le cause principali includono:
Incrostazioni e impurità: i piccoli fori del vuoto sul manicotto di dimensionamento (tipicamente 1–2 mm di diametro) vengono facilmente bloccati da incrostazioni o impurità, determinando livelli di vuoto irregolari.
Accumulo di precipitati: le sostanze a basso peso-molecolare-nella formulazione del PVC possono precipitare e accumularsi nelle scanalature sulla parete interna del manicotto di dimensionamento, compromettendo la finitura superficiale del tubo.
Raffreddamento non uniforme: i canali di raffreddamento ostruiti possono causare un surriscaldamento localizzato, provocando l'adesione del materiale all'interno del manicotto di dimensionamento.
In sintesi, la chiave per prevenire blocchi nella produzione di tubi in PVC risiede in: pretrattamento adeguato delle materie prime, alimentazione stabile, controllo preciso della temperatura, vuoto senza ostacoli, acqua di raffreddamento pulita, manicotti di dimensionamento senza ostacoli e pulizia regolare e approfondita.